એર કોમ્પ્રેસર ઇનલેટ વાલ્વ વિશે જ્ઞાન!ઇન્ટેક વાલ્વમાં એર ઇન્ટેક કંટ્રોલ, લોડિંગ અને અનલોડિંગ કંટ્રોલ, કેપેસિટી કંટ્રોલ, અનલોડિંગ, અનલોડિંગ અથવા શટડાઉન દરમિયાન ઓઇલ ઇન્જેક્શન અટકાવવાના કાર્યો છે અને તેના ઓપરેશન કાયદાનો સારાંશ આ પ્રમાણે કરી શકાય છે: પાવર-ઓન લોડિંગ, પાવર-ઑફ અનલોડિંગ.કોમ્પ્રેસર ઇનલેટ વાલ્વમાં સામાન્ય રીતે બે મિકેનિઝમ હોય છે: ફરતી ડિસ્ક અને રિસીપ્રોકેટિંગ વાલ્વ પ્લેટ.ઇન્ટેક વાલ્વમાં ફ્યુઅલ ઇન્જેક્શનના મુખ્ય કારણો છે: નબળા તેલ-ગેસ વિભાજક;રીટર્ન ચેક વાલ્વ અવરોધિત છે;હવાના શુદ્ધિકરણની ફિલ્ટરિંગ અસર સારી નથી, અને અશુદ્ધિઓ ઇનટેક વાલ્વના વાલ્વ કોરની સીલિંગ સપાટીને વળગી રહે છે, પરિણામે નબળી સીલિંગ થાય છે;કોમ્પ્રેસરનું કાર્યકારી વાતાવરણ ખરાબ છે, અને ઇન્ટેક વાલ્વ પિસ્ટન અને સ્પ્રિંગ સીટની સમાગમની જોડી પહેરવામાં આવે છે.ઇન્ટેક વાલ્વમાં તેલનું ઇન્જેક્શન સામાન્ય રીતે ત્યારે થાય છે જ્યારે કોમ્પ્રેસર અચાનક બંધ થઈ જાય છે, જ્યારે ઇન્ટેક ચેક વાલ્વ બંધ થવામાં મોડું થાય છે અને કોમ્પ્રેસર ઇનલેટ લુબ્રિકેટિંગ તેલને બહારની તરફ છાંટે છે.જો આવું થાય, તો સૌપ્રથમ, સ્પ્રે કરેલ લુબ્રિકેટિંગ તેલને દૂર કરવું જોઈએ અને ડિસ્ચાર્જ ક્ષમતાને શૂન્ય પર ગોઠવવી જોઈએ, અને પછી ઇન્ટેક વાલ્વ હજુ પણ તેલને ઇન્જેક્ટ કરશે કે કેમ તે જોવા માટે પરીક્ષણ હાથ ધરવામાં આવવું જોઈએ;
I. ઇન્ટેક વાલ્વમાં ઇંધણનું ઇન્જેક્શન જો ઇંધણનું ઇન્જેક્શન મળી આવે, તો તે નક્કી કરી શકાય છે કે ઇન્ટેક વાલ્વ પોતે જ લીક થઈ રહ્યો છે;આ પ્રકારના લિકેજને સામાન્ય રીતે બે પરિસ્થિતિઓમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે: 1. વાલ્વ કોર અને વાલ્વ સીટ લીક્સ વચ્ચેની સીલિંગ સપાટી, અને ઉકેલ વાલ્વ કોરને રિપેર અથવા બદલવાનો છે;2. વાલ્વ કોર ડાયાફ્રેમના લિકેજને અટકાવે છે, અને ઉકેલ વાલ્વ કોરને બદલવાનો છે;2. ઇન્ટેક વાલ્વ હવે તેલનું ઇન્જેક્શન કરતું નથી.જો ઇન્ટેક વાલ્વમાં કોઈ ફ્યુઅલ ઈન્જેક્શનની ઘટના ન હોય, તો નીચેના પરીક્ષણોની જરૂર છે: સૌ પ્રથમ, ચેક વાલ્વને ડિસએસેમ્બલ કરો અને પછી અશુદ્ધિઓ દૂર કર્યા પછી તેને પરીક્ષણ માટે ફરીથી એસેમ્બલ કરો.જો ખામી દૂર કરવામાં આવે છે, તો તે સૂચવે છે કે ફોલ્ટ પોઇન્ટ એ છે કે ચેક વાલ્વ અટવાઇ ગયો છે અને પાછા ફરવાનું બંધ કરતું નથી.જો ખામી હજી પણ અસ્તિત્વમાં છે, તો તેલના ડ્રમ અને ઇન્ટેક વાલ્વ વચ્ચે બોલ વાલ્વ એસેમ્બલ કરવું જરૂરી છે, અથવા તેને અવરોધિત કરો, અને પછી તેનું પરીક્ષણ કરો.જો એવું જોવામાં આવે કે એર કોમ્પ્રેસર બંધ થઈ જાય છે, તો તરત જ લુબ્રિકેટિંગ તેલનો છંટકાવ કરવામાં આવશે, અને ફ્યુઅલ ઈન્જેક્શનની રકમ વધુ અને વધુ હશે.આ દર્શાવે છે કે આ ઘટનાનું કારણ એ છે કે સ્ક્રુ મેઈન એન્જિનમાં મોટું લીકેજ છે.લોડિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, મુખ્ય એન્જિનમાં તેલ ઉપરની તરફ સ્પ્લેશ થાય છે, અને દબાણ વધવાની સાથે, ઇન્જેક્શનની માત્રા વધે છે, પરિણામે તેલ બહારની તરફ છાંટવામાં આવે છે.આ ઘટના સામાન્ય રીતે ઉચ્ચ દબાણ અને ઓછી આવર્તનવાળા એર કોમ્પ્રેસરમાં થાય છે.સોલ્યુશન એ છે કે ઇન્ટેક વાલ્વ સીટ અને મુખ્ય એન્જિન વચ્ચે ઓઇલ બેફલ ઉમેરવું.જો એર કોમ્પ્રેસર બંધ થઈ જાય અને એર ઇનલેટ વાલ્વના ઇનલેટ પર તેલનો છંટકાવ થતો ન હોય, તો તેનો અર્થ એ છે કે એર ઇનલેટ વાલ્વમાં જ કંઇ ખોટું નથી, અને ઓઇલ સબ-સિસ્ટમ નિષ્ફળ જાય છે.સોલ્યુશન: ઓઇલ ડ્રમ અને ઇન્ટેક વાલ્વ વચ્ચેની પાઇપલાઇનને જોડો અને તેલનું સ્તર ઓછું કરો અને પરીક્ષણ શરૂ કરો.જો ઓઈલ ઈન્જેક્શનની ઘટના અસ્તિત્વમાં નથી અથવા ઓઈલ ઈન્જેક્શનની માત્રા દેખીતી રીતે ઓછી થઈ ગઈ છે, તો તેનો અર્થ એ છે કે ઓઈલ ડ્રમની ઓઈલ લેવલ ડીઝાઈન ગેરવાજબી છે.આનું કારણ એ છે કે એર કોમ્પ્રેસર ઇમરજન્સી સ્ટોપ સ્ટેટમાં છે, અને ઓઇલ ડ્રમમાં મોટી સંખ્યામાં પરપોટા ઉત્પન્ન થશે, જે સામાન્ય રીતે ઓઇલ-ગેસ સેપરેશન કોરમાંથી પસાર થઈ શકે છે, અને પછી પાઇપલાઇન દ્વારા ઇન્ટેક વાલ્વમાં પ્રવેશી શકે છે. ઓઇલ ડ્રમ અને ઇનટેક વાલ્વ, જેથી લુબ્રિકેટિંગ ઓઇલ ઇન્ટેક વાલ્વમાંથી છાંટવામાં આવશે.જો આ ઘટના થાય છે, તો તેલ બંધ કર્યા પછી તરત જ ઇન્જેક્ટ કરવામાં આવશે નહીં.જો ઓઇલ ઇન્જેક્શનની ઘટના બદલાઈ નથી, તો તેલની સામગ્રી તપાસવી અને બદલવી જરૂરી છે.ઔદ્યોગિક ઉત્પાદનમાં એક મહત્વપૂર્ણ સાધન તરીકે, એર કોમ્પ્રેસરે જાળવણીની ગુણવત્તાની ખાતરી કરવા માટે મૂળ ફેક્ટરીમાંથી અસલી ભાગો પસંદ કરવા આવશ્યક છે.જો ઉપયોગ દરમિયાન છુપાયેલા જોખમો મળી આવે, તો સાધનસામગ્રીની સામાન્ય કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે સમયસર તેનું સમારકામ કરવું જોઈએ.જેથી એન્ટરપ્રાઈઝ ઉત્પાદનની સાતત્ય અને સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરી શકાય, જેથી ઉદ્યોગોને ઉચ્ચ આર્થિક લાભો મળી શકે.સ્ત્રોત: નેટવર્ક ડિસ્ક્લેમર: આ લેખ નેટવર્ક પરથી પુનઃઉત્પાદિત કરવામાં આવ્યો છે, અને લેખની સામગ્રી ફક્ત શીખવા અને સંદેશાવ્યવહાર માટે છે.એર કોમ્પ્રેસર નેટવર્ક લેખમાંના મંતવ્યો માટે તટસ્થ છે.લેખનો કોપીરાઈટ મૂળ લેખક અને પ્લેટફોર્મનો છે.જો કોઈ ઉલ્લંઘન હોય, તો તેને કાઢી નાખવા માટે કૃપા કરીને સંપર્ક કરો.